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Veterinär-Pharma: Geimpftes Geflügel
In der modernen Tierhaltung wird Geflügel bevorzugt mit Lebendimpfstoff geschützt. Die Herstellung dieses veterinärpharmazeutischen Impfstoffes folgt vergleichbaren Prinzipien, wie sie auch im Humanbereich zur Anwendung kommen. Die Optima Group Pharma hat für ein großes Veterinärmedizinunternehmen in Deutschland ein Abfüllprojekt realisiert.
Bei dem Kunden wurde bereits die zweite Anlage installiert, die im Frühjahr 2010 in Betrieb genommen wurde: Die hohe Zufriedenheit mit Anlage Nummer Eins hat den langjährigen Kunden dazu veranlasst, den gleichen Maschinentyp nochmals zu bestellen – jedoch in individueller Anordnung und Einbindung in den vorhandenen Verarbeitungsprozess:
Vials werden mit besagtem Lebendimpfstoff befüllt und anschließend über eine Beladeeinheit dem Gefriertrocknungsprozess zugeführt.
Automatisierte Füllmengenkontrolle
Die Vials kommen „ready to be sterilized“ zur ersten Verarbeitungsstelle, einem Sterilisiertunnel, in dem Laminar Flow und Infrarotstrahlung miteinander kombiniert sind. Nach dem Auslauf übernimmt ein Einlaufdrehteller die Behältnisse, um diese in den linearen Verarbeitungsprozess in einen Transportrechen überzuleiten. Die zweistellige Verarbeitung beginnt mit der Tara-Gewichtserfassung für die Glasbehältnisse. Im Anschluss dosiert das servogesteuerte Modul den Lebendimpfstoff mit Rotationspumpen. Auch die anschließende Bruttoverwiegung erfolgt zweistellig. In der Inprozesskontrolle werden 100 Prozent der Behältnisse geprüft. Gleichzeitig dienen die Wägeergebnisse einer Tendenzsteuerung, um die Dosiergenauigkeit kontinuierlich am Optimum auszurichten. Im nächsten Schritt werden die Lyo-Stopfen von einem Vakuumgreifer aus der Zuführung übernommen und auf die Vials aufgedrückt – exakt so tief, dass die Aussparung des Stopfens offen bleibt und die Flüssigkeit im anschließenden Gefriertrocknungsprozess ungehindert entweichen kann. Die Zuführung der Stopfen erfolgt über einen Bunker mit angeschlossenem Sortiertopf, der die korrekte Ausrichtung sichert. Noch vor dem aktiven Gut-/Schlechtausschub prüft ein optischer Sensor die Eindrückhöhe des Stopfens. Ein bauseitig vorhandener Gefriertrockner mit so genannter Pizzatüre wird von der Rahmen-Beladeeinheit aus der Optima Group Pharma komplett automatisch angefahren und beladen: Dazu wird zunächst die Distanz zwischen Füllmaschine und Beladeeinheit per Transportband überbrückt. Die automatische Beladeeinheit übernimmt nun reihenweise die Vials und formatiert sie in Beladerahmen. Vollständig mit Vials bestückte Transportrahmen werden in den Gefriertrockner eingeschoben. Nach dem Gefriertrocknungsprozess erhalten die Vials von einem Capper den (im pharmazeutischen Sinn) definitiven Verschluss mit Bördelkappe. Um die Gefriertrocknungsanlage mit dem Abfüll- und Verpackungsprozess bestmöglich zu koordinieren, sind heute die Steuerung des Gefriertrockners und des Beladesystems und die vorgeschaltete Inova-Maschine miteinander gekoppelt. Die Gesamtkapazität der GMP zertifizierten Anlage ist durch lange Gefriertrocknungsphasen limitiert: Pro Charge sind hier vier bis fünf Tage zu veranschlagen. Das derzeit verarbeitete Format 20R wird mit einer Leistung von 5.000 Behältnissen befüllt und verschlossen, ohne damit in die Nähe des Leistungsmaximums zu gelangen. Entscheidend ist, dass die Anlage – flexibel in der Kapazität und im Aufbau – jederzeit auf die Beladung eines zweiten Gefriertrockners eingerichtet werden kann. Genauso sind weitere Formate problemlos zu verarbeiten: Vials von 2R bis 100H lassen sich auf der Anlage befüllen und verschließen.
100% auf Kundenanforderungen zugeschnitten
Die Anlage, die denselben Funktionsumfang wie die bereits zuvor installierte Anlage hat, wurde individuell in die Produktionsumgebung beim Kunden eingepasst. Dabei wurde darauf geachtet, den vorhandenen Raum mit einer sehr kompakten Ausführung bestmöglich zu nutzen. Die komplette, auch steuerungstechnische Abstimmung und Integration der Beladeeinheit mit einem Gefriertrockner-Fremdfabrikat wurde von der Optima Group Pharma durchgeführt. Sollte sich, wie seitens des Kunden angedacht, noch ein weiterer Gefriertrockner hinzugesellen, sind die Transportwege und die gesamte Anlagenarchitektur darauf bereits bestens vorbereitet.
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