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Linienkompetenz für Unilever
Depalettieren, Abstapeln, Sleeven, Befüllen und 100% Gewichtskontrolle
Je komplexer die Verpackungsprojekte, umso besser, wenn ein Unternehmen alle erforderlichen Module aus Eigenproduktion anbieten und integrieren kann. Eine weitere Herausforderung lag bei diesem Projekt in der exakten Dosierung der pulvrigen Saucen- und Suppenprodukte.
Der Eurocontainer, ein jüngst vorgestelltes Packmittel, bietet einige Vorteile. Sein Kopfmaß ist über alle Packungsgrößen identisch, so dass sich die Formatteile im Verpackungsprozess deutlich verringern. Ein weiterer Vorteil sind die zwei Komponenten, aus denen die Packung besteht:
Kunststoffbehältnis und Kartonsleeve
Bislang wurden am Standort Heilbronn für die Knorr Suppen und Saucen zylindrische, sortenspezifisch bedruckte Pappwickeldosen eingesetzt, die ein hohes Lagervolumen verursachen. Mit den konischen, stapelbaren Kunststoffdosen einerseits und den flachen Kartonsleeves andererseits wird nun die Reduzierung des Lagervolumens erreicht. Da die beiden Komponenten Kunststoff und Pappe leicht voneinander zu trennen sind, profitiert auch die Umwelt. Zudem kommt die neue Verpackung ohne Siegelfolie aus. Den Originalitätsverschluss gewährleistet hier ein Kunststoffdeckel, der über einen Aufreißring sicher vor Missbrauch geschützt ist.
Eine Mehrkomponentenverpackung erfordert das perfekte Zusammenspiel verschiedener Module im Verpackungsprozess. Die Suppen und Saucen in ihrer ganzen Vielfalt sind in der Dosierung ebenfalls nicht unproblematisch, denn diese löslichen Pulver mit ihren stückigen Inhaltsstoffen liegen in sehr unterschiedlichen Konsistenzen vor. Ein wichtiges Kriterium ist der Fettgehalt und damit die Tendenz zu Verklebungen in den Dosierern. Inhaltsstoffe wie beispielsweise Pilze sind eine weitere Herausforderung: Nicht immer sind sie in gleichen Anteilen im Gesamtprodukt enthalten, was zu unterschiedlichen Volumina führt.
Bei Suppen und Saucen sind nicht nur sichere Prozesse gefordert, auch auf die Dosiergenauigkeit legt Unilever, Inhaber der Marke Knorr, großen Wert. Je höher die Dosiergenauigkeiten, umso schneller amortisieren sich in der Regel neue Dosierlösungen – insbesondere bei hochpreisigen Produkten.
Viele Anforderungen – ein Lieferant
Die Lösung kommt aus der Optima Group Consumer in Form einer einspurigen linearen Anlage. Diese beginnt mit einer Depalettiereinheit für die gestapelt eingebrachten Kunststoffbehältnisse. An zweiter Stelle folgt das Vereinzeln durch Roboter, dahinter der Kartonierer als Sleever. Die flach angelieferten Kartonzuschnitte werden zum Vereinzeln angesaugt, aufgerichtet und anschließend den Kunststoffbehältnissen übergestülpt sowie mit einem Klebepunkt fixiert.
In der Monoblockmaschine befindet sich ein umfangreiches Dosiersystem, bestehend aus insgesamt vier Schneckendosierern – je zwei Vordosierer und zwei Nachdosierer –, zwei Vorwaagen und zwei Bruttowaagen. Für Spezialprodukte stehen zudem zwei Volumendosierer bereit. Zunächst wird jedes Behältnis zu ca. 80 Prozent vorbefüllt.
Die erste Wägestation, die Vorwaagen, ermittelt das Gewicht von jedem einzelnen Behältnis, um dann an der nächsten Dosierstation die Restmenge individuell, als so genannte programmierbare Nachgabe, exakt hinzu dosieren zu können. Die darauf folgende Bruttowaage dient einerseits der Tendenzsteuerung, um über eine Produktionsschicht das Optimum – 100% des Zielgewichts – im Mittelwert zu erreichen. Andererseits dient diese Wägestation der Gewichtskontrolle im Hinblick auf die Fertigpackungsverordnung sowie der Umsetzung der eigenen Qualitätsansprüche. Fehlgewichtige Behältnisse werden unverschlossen ausgeschieden.
Während der Vordosierung wird das Produkt gleichzeitig verdichtet, denn ohne diese Rüttelung wären die Dosen, je nach Produkt, bereits überfüllt. Durch die Rüttelfunktion entsteht im Behältnis wieder genügend Kopffreiheit für die Restmenge. In der Monoblockmaschine ist zudem ein Verschließer integriert, der einen Kunststoffdeckel mit Originalitätsverschluss auf die Behältnisse drückt.
Externe Nassreinigung
Die Hygiene- und Reinigungseigenschaften einer Maschine sind ein zunehmend wichtiges Kriterium, da allergiegefährdete Menschen auf ein Produkt ohne Rückstände aus vorigen Chargen angewiesen sind. Die Schneckendosierer aus der Optima Group Consumer sind daher so aufgebaut, dass alle produktberührenden Teile, die aus Edelstahl gefertigt sind, einfach aus der Maschine zu entnehmen und nass zu reinigen sind.
In der Konzeption der Linie hat die Optima Group Consumer zudem auf eine ergonomische Bedienbarkeit geachtet. Dazu wurden beispielsweise zwei Bedienpanels mit gleicher Bedienphilosophie in den entsprechenden Zonen der Anlage installiert. Die Schnittstellenbewertung und Not-Aus-Verkettung, analog zu den neuen EU-Richtlinien, zeigt die Linienkompetenz des Unternehmens.
Ungeachtet der sehr hohen Füllgenauigkeit liegt die Ausbringung der Linie bei einer 2,3 Liter Dose bei schnellen 70 bis 75 Stück/min. Eine 0,9 Liter Dose wird mit einer Leistung von 80 bis 85 Stück verarbeitet. Der Wirkungsgrad der Gesamtlinie erreicht 90 bis 95 Prozent. Kommt es zu Formatwechseln, sind nur behälterführende Teile manuell zu tauschen. Dazu werden für den Depalettierer und den Kartonierer insgesamt 20 Minuten angesetzt, weitere 15 Minuten erfordert der Monoblock-Teil mit der Füll- und Verschließeinheit.
Neun Monate wurden bis zur Auslieferung des Projekts veranschlagt. Die beteiligten Partner aus der Optima Group Consumer sind: Optima filling and packaging machines, PPS und SF Vision. Für den Kunden Unilever gab es für alle Fragen zentrale Ansprechpartner in Technik und Verkauf. Die Optima Group Consumer wird ihre Gesamtlinienkompetenz zukünftig verstärkt am Markt kommunizieren und einsetzen.
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